Ngày 15/11/2018, Bộ Xây dựng ban hành Thông tư 09/2018/TT-BXD ban hành Quy trình kiểm định kỹ thuật an toàn đối với máy khoan, máy ép cọc, đóng cọc sử dụng trong thi công xây dựng.
Theo đó, Quy trình kiểm định kỹ thuật an toàn gồm 02 phần: Phần 1: Máy khoan và máy đóng cọc sử dụng trong thi công xây dựng và phần 2: Máy ép cọc thủy lực sử dụng trong thi công xây dựng. Mời bạn đọc cùng tham khảo nội dung chi tiết tại đây.
|
BỘ XÂY DỰNG |
CỘNG HÒA XÃ HỘI CHỦ NGHĨA VIỆT NAM |
|
Số: 09/2018/TT-BXD |
Hà Nội, ngày 15 tháng 11 năm 2018 |
THÔNG TƯ 09/2018/TT-BXD
BAN HÀNH QUY TRÌNH KIỂM ĐỊNH KỸ THUẬT AN TOÀN ĐỐI VỚI MÁY KHOAN, MÁY ÉP CỌC, ĐÓNG CỌC SỬ DỤNG TRONG THI CÔNG XÂY DỰNG
Căn cứ Luật An toàn, vệ sinh lao động ngày 25 tháng 6 năm 2016;
Căn cứ Nghị định số 44/2016/NĐ-CP ngày 15 tháng 5 năm 2016 của Chính phủ quy định chi tiết một số điều của Luật An toàn, vệ sinh lao động về hoạt động kiểm định kỹ thuật an toàn lao động, huấn luyện an toàn, vệ sinh lao động và quan trắc môi trường lao động;
Căn cứ Nghị định số 81/2017/NĐ-CP ngày 17 tháng 7 năm 2017 của Chính phủ quy định chức năng, nhiệm vụ, quyền hạn và cơ cấu tổ chức của Bộ Xây dựng;
Theo đề nghị của Cục trưởng Cục Giám định nhà nước về chất lượng công trình xây dựng;
Bộ trưởng Bộ Xây dựng ban hành Thông tư ban hành quy trình kiểm định kỹ thuật an toàn đối với máy khoan, máy ép cọc, đóng cọc sử dụng trong thi công xây dựng.
Điều 1. Ban hành kèm theo Thông tư này quy trình kiểm định kỹ thuật an toàn đối với máy khoan, máy ép cọc, đóng cọc sử dụng trong thi công xây dựng, ký hiệu QTKĐ: 01-2018/BXD.
Điều 2. Các tổ chức đã được cấp Giấy chứng nhận đủ điều kiện hoạt động kiểm định kỹ thuật an toàn lao động và các cá nhân đã được cấp chứng chỉ kiểm định viên đối với máy khoan, máy ép cọc, đóng cọc sử dụng trong thi công xây dựng khi thực hiện kiểm định phải tuân thủ quy định tại quy trình kiểm định kỹ thuật an toàn lao động QTKĐ: 01-2018/BXD ban hành kèm theo Thông tư này.
Điều 3. Hiệu lực thi hành
1. Thông tư này có hiệu lực kể từ ngày 01 tháng 01 năm 2019.
2. Bãi bỏ quy định tại khoản 3 Điều 1 Thông tư số 11/2017/TT-BXD ngày 16/10/2018 của Bộ Xây dựng về việc ban hành quy trình kiểm định kỹ thuật an toàn đối với hệ thống cốp pha trượt; cần phân phối bê tông độc lập; máy khoan, máy ép cọc, đóng cọc sử dụng trong thi công xây dựng công trình.
3. Trong quá trình thực hiện Thông tư này, nếu có vướng mắc, đề nghị các cơ quan, tổ chức, cá nhân phản ánh về Bộ Xây dựng để nghiên cứu giải quyết./.
|
Nơi nhận: |
KT. BỘ TRƯỞNG |
QUY TRÌNH KIỂM ĐỊNH
QTKĐ: 01 – 2018/BXD
QUY TRÌNH KIỂM ĐỊNH KỸ THUẬT AN TOÀN MÁY KHOAN, MÁY ÉP CỌC, ĐÓNG CỌC SỬ DỤNG TRONG THI CÔNG XÂY DỰNG
Safety Inspection for construction drilling and foundation equipments
Lời nói đầu
Quy trình kiểm định kỹ thuật an toàn máy khoan, máy ép cọc, đóng cọc sử dụng trong thi công xây dựng thuộc Danh mục các loại máy, thiết bị, vật tư, chất có yêu cầu nghiêm ngặt về an toàn, vệ sinh lao động do Bộ Lao động – Thương binh và Xã hội ban hành và thuộc thẩm quyền quản lý nhà nước của Bộ Xây dựng.
Quy trình kiểm định kỹ thuật an toàn máy khoan, máy ép cọc, đóng cọc sử dụng trong thi công xây dựng do Cục Giám định Nhà nước về chất lượng công trình xây dựng – Bộ Xây dựng chủ trì biên soạn và được ban hành kèm theo Thông tư số 09/2018/TT-BXD ngày 15 tháng 11 năm 2018.
Quy trình kiểm định kỹ thuật an toàn này gồm hai phần:
Phần 1. Máy khoan và máy đóng cọc sử dụng trong thi công xây dựng.
Phần 2. Máy ép cọc thủy lực sử dụng trong thi công xây dựng.
PHẦN I
MÁY KHOAN VÀ MÁY ĐÓNG CỌC SỬ DỤNG TRONG THI CÔNG XÂY DỰNG
Safety Inspection for construction drilling and pile-driving equipments
1 Phạm vi và đối tượng áp dụng
1.1 Phạm vi áp dụng
Quy trình kiểm định kỹ thuật an toàn này áp dụng để kiểm định kỹ thuật an toàn lần đầu, kiểm định kỹ thuật an toàn định kỳ và kiểm định kỹ thuật an toàn bất thường đối với các máy khoan, máy đóng cọc sử dụng trong thi công xây dựng (sau đây viết tắt là máy khoan và máy đóng cọc) thuộc Danh mục máy, thiết bị, vật tư, chất có yêu cầu nghiêm ngặt về an toàn, vệ sinh lao động do Bộ Lao động – Thương binh và Xã hội ban hành và thuộc thẩm quyền quản lý nhà nước của Bộ Xây dựng.
Quy trình kiểm định kỹ thuật an toàn này áp dụng cho các loại máy khoan và máy đóng cọc theo phụ lục A1 của quy trình này.
Quy trình kiểm định kỹ thuật an toàn này không áp dụng cho các loại máy khoan thi công hầm, máy khoan có mũi khoan bi dùng cho khoan đá, máy khoan dùng trong ngành công nghiệp dầu khí, các loại máy khoan, máy đóng và rút cọc đặt trên phao nổi.
Căn cứ vào quy trình này, các tổ chức kiểm định kỹ thuật an toàn áp dụng trực tiếp hoặc xây dựng quy trình chi tiết cho từng dạng, loại máy khoan và máy đóng cọc nhưng không được trái với quy định của quy trình này.
1.2 Đối tượng áp dụng
– Nhà thầu thi công xây dựng, tổ chức, cá nhân sở hữu, quản lý, sử dụng máy khoan và máy đóng cọc nêu tại mục 1.1 của Quy trình này (sau đây gọi tắt là cơ sở);
– Các tổ chức hoạt động kiểm định kỹ thuật an toàn lao động;
– Các kiểm định viên kiểm định kỹ thuật an toàn lao động.
2 Tài liệu viện dẫn
– Quy chuẩn kỹ thuật quốc gia QCVN 7:2012/BLĐTBXH về an toàn lao động đối với thiết bị nâng;
– Tiêu chuẩn quốc gia TCVN 7772:2007 về xe máy và máy thi công di động – Phân loại;
– Tiêu chuẩn quốc gia TCVN 8855-2:2011 về cần trục và thiết bị nâng – Chọn cáp – Phần 2: Cần trục tự hành – Hệ số an toàn;
– Tiêu chuẩn quốc gia TCVN 10837:2015 về cần trục – Dây cáp – Bảo dưỡng, bảo trì, kiểm tra và loại bỏ;
– Tiêu chuẩn quốc gia TCVN 4244:2005 về thiết bị nâng – Thiết kế, chế tạo và kiểm tra kỹ thuật;
– Tiêu chuẩn quốc gia TCVN 5206:1990 về máy nâng hạ – Yêu cầu an toàn đối với đối trọng và ổn trọng;
– Tiêu chuẩn quốc gia TCVN 5208-1:2008 về cần trục – Yêu cầu đối với cơ cấu công tác – Phần 1: Yêu cầu chung;
– Tiêu chuẩn quốc gia TCVN 5208-4:2008 về cần trục – Yêu cầu đối với cơ cấu công tác – Phần 4: Cần trục kiểu cần;
– Tiêu chuẩn quốc gia TCVN 5209:1990 về máy nâng hạ – Yêu cầu an toàn đối với thiết bị điện;
– Tiêu chuẩn quốc gia TCVN 4755:1989 về cần trục – Yêu cầu an toàn đối với các thiết bị thủy lực;
– Tiêu chuẩn quốc gia TCVN 5179:1990 về máy nâng hạ – Yêu cầu thử nghiệm thiết bị thủy lực về an toàn;
– EN 16228-1:2014, Drilling and Foundation Equipment – Safety – Part 1: Common requirements (EN 16228-1:2014 về máy khoan, máy ép cọc, máy hạ cọc – An toàn – Phần 1: Yêu cầu chung);
– EN 16228-2:2014, Drilling and Foundation Equipment – Safety – Part 2: Mobile drill rigs for civil and geotechnical engineering, quarrying and mining (EN 16228-2:2014 về máy khoan, máy ép cọc, máy hạ cọc – An toàn – Phần 2: Máy khoan tự hành dùng trong xây dựng dân dụng, khảo sát địa chất và khai thác mỏ);
– EN 16228-5:2014, Drilling and Foundation Equipment – Safety – Part 5: Diaphragm walling equipment (EN 16228-5:2014 về máy khoan, máy ép cọc, máy hạ cọc – An toàn – Phần 5: Máy thi công tường trong đất);
– EN 16228-7:2014, Drilling and Foundation Equipment – Safety – Part 7: Interchangeable auxiliary equipment (EN 16228-7:2014 về máy khoan, máy ép cọc, máy hạ cọc – An toàn – Phần 7: Máy gia cố nền móng đa chức năng bằng phương án thay đổi cơ cấu công tác).
Trong trường hợp các quy chuẩn kỹ thuật quốc gia và tiêu chuẩn quốc gia viện dẫn tại Quy trình kiểm định này có bổ sung, sửa đổi hoặc thay thế thì áp dụng theo quy định tại văn bản mới nhất.
Việc kiểm định các chỉ tiêu về kỹ thuật an toàn của máy khoan và máy đóng cọc có thể theo tiêu chuẩn khác khi có đề nghị của cơ sở sử dụng, cơ sở chế tạo với điều kiện tiêu chuẩn đó phải có các chỉ tiêu kỹ thuật về an toàn bằng hoặc cao hơn so với các chỉ tiêu quy định trong các tiêu chuẩn quốc gia được viện dẫn trong quy trình này.
3 Thuật ngữ và định nghĩa
Quy trình này sử dụng các thuật ngữ, định nghĩa trong các tài liệu viện dẫn nêu trên và một số thuật ngữ, định nghĩa trong quy trình này được hiểu như sau:
3.1 Máy khoan sử dụng trong thi công xây dựng
Máy khoan sử dụng trong thi công xây dựng (sau đây gọi tắt là máy khoan) là máy chuyên dụng hoặc bán chuyên dụng được thiết kế cho một hoặc nhiều công dụng sau:
– Khoan lỗ có đường kính nhỏ để lấy mẫu nghiên cứu đất, đá hoặc để lắp ống hoặc để tiến hành kiểm tra tại chỗ (mục A1.1 phụ lục A1);
– Khoan tạo các lỗ tròn trong nền đất phục vụ thi công cọc trong đất hoặc thi công cọc nhồi (mục A1.2 phụ lục A1);
– Đào đất tạo các lỗ hình hộp chữ nhật trong nền đất phục vụ thi công tường trong đất (mục A1.3 phụ lục A1).
3.2 Máy đóng cọc sử dụng trong thi công xây dựng
Máy đóng cọc sử dụng trong thi công xây dựng (sau đây gọi tắt là đóng cọc) là máy chuyên dụng hoặc bán chuyên dụng được thiết kế để đóng cọc vào trong nền đất bằng các loại búa rơi, búa hơi, búa Diesel, búa thủy lực và búa rung có dẫn hướng hoặc không có dẫn hướng (mục A1.4 phụ lục A1).
3.3 Kiểm định kỹ thuật an toàn lần đầu
Là hoạt động đánh giá tình trạng kỹ thuật an toàn của máy khoan và máy đóng cọc theo các quy chuẩn kỹ thuật quốc gia, tiêu chuẩn quốc gia về an toàn sau khi lắp đặt và trước khi đưa vào sử dụng lần đầu.
3.4 Kiểm định kỹ thuật an toàn định kỳ
Là hoạt động đánh giá tình trạng kỹ thuật an toàn của máy khoan và máy đóng cọc theo các quy chuẩn kỹ thuật quốc gia, tiêu chuẩn quốc gia về an toàn khi hết thời hạn của lần kiểm định trước.
3.5 Kiểm định kỹ thuật an toàn bất thường
Là hoạt động đánh giá tình trạng kỹ thuật an toàn máy khoan và máy đóng cọc theo các quy chuẩn kỹ thuật quốc gia, tiêu chuẩn quốc gia về an toàn trong các trường hợp sau:
– Sau khi sửa chữa, nâng cấp, cải tạo có ảnh hưởng tới tình trạng kỹ thuật an toàn của máy;
– Khi có yêu cầu của cơ sở sử dụng hoặc cơ quan có thẩm quyền;
– Máy nhập khẩu đã qua sử dụng.
4 Các bước kiểm định
Khi kiểm định kỹ thuật an toàn lần đầu, kiểm định kỹ thuật an toàn định kỳ và kiểm định kỹ thuật an toàn bất thường phải lần lượt tiến hành theo các bước sau:
4.1 Chuẩn bị kiểm định
– Thống nhất kế hoạch kiểm định;
– Kiểm tra hồ sơ, lý lịch máy (theo mục 7.1);
– Chuẩn bị máy trước khi kiểm định (theo mục 7.2);
– Chuẩn bị mặt bằng trước khi kiểm định (theo mục 7.3);
– Chuẩn bị các dụng cụ để phục vụ quá trình kiểm định (theo mục 5);
– Xây dựng và thống nhất thực hiện các biện pháp đảm bảo an toàn với cơ sở trước khi kiểm định.
4.2 Tiến hành kiểm định
4.2.1 Kiểm tra kỹ thuật bên ngoài
Kiểm tra kỹ thuật bên ngoài là đánh giá tình trạng thực của máy và các bộ phận của máy bằng mắt thường. Tình trạng thực của máy so sánh với tình trạng máy khi ở điều kiện bình thường bằng kinh nghiệm và hiểu biết của kiểm định viên để phát hiện những dấu hiệu bất thường để đưa ra kết luận hoặc chỉ định các phương án kiểm tra khác. Nội dung kiểm tra kỹ thuật bên ngoài của máy gồm:
– Sự đồng bộ của máy theo thiết kế;
– Máy được lắp dựng theo đúng thiết kế;
– Những biến dạng (vết nứt, cong vênh), tình trạng sơn, sự ăn mòn của các kết cấu kim loại của máy;
– Sự rò rỉ dầu thủy lực, tình trạng vỏ bọc và kẹp các dây cáp dẫn điện và tình trạng chung của hệ thống thủy lực và hệ thống điện;
– Sự đầy đủ dung lượng dầu thủy lực và dầu bôi trơn;
– Sự đồng bộ của các thiết bị kiểm soát an toàn, kiểm soát các giới hạn, vỏ và lưới bảo vệ các cơ cấu chuyển động;
– Nhật ký sử dụng, bảo dưỡng kỹ thuật máy.
4.2.2 Kiểm tra kỹ thuật – Thử không tải
Kiểm tra kỹ thuật – Thử không tải là kiểm tra khả năng thực hiện các chức năng làm việc của máy theo thiết kế bao gồm:
– Làm việc đúng và chính xác theo điều khiển;
– Kiểm tra các mức độ chính xác các chức năng chuyển động của máy;
– Kiểm tra các chức năng an toàn và dừng khẩn cấp;
– Kiểm tra hoạt động của đèn, còi cảnh báo;
– Kiểm tra các giới hạn hành trình.
4.2.3 Các chế độ thử tải – phương pháp thử
– Thử tải tĩnh với 100% tải danh nghĩa dành cho các tải có dẫn hướng và với 125% tải danh nghĩa dành cho các tải không có dẫn hướng;
– Thử tải động với tải thử tối thiểu bằng 100% tải danh nghĩa;
– Các phép thử trên được thực hiện tại các vị trí bất lợi nhất của máy khi làm việc theo hướng dẫn của Nhà sản xuất máy.
4.3 Xử lý kết quả kiểm định
Các bước kiểm tra tiếp theo chỉ được tiến hành khi kết quả kiểm tra ở bước trước đó đạt yêu cầu. Tất cả các kết quả kiểm tra của từng bước phải được ghi chép đầy đủ vào bản ghi chép tại hiện trường theo mẫu quy định tại phụ lục C1 và lưu giữ tại tổ chức kiểm định.
5 Thiết bị, dụng cụ phục vụ kiểm định
Các thiết bị, dụng cụ phục vụ kiểm định phải phù hợp với đối tượng kiểm định và phải được hiệu chuẩn hoặc kiểm định theo quy định, bao gồm:
– Thiết bị cân tải trọng thử khi không xác định chính xác trọng lượng của tải trọng thử;
– Thiết bị siêu âm kiểm tra chiều dày, thiết bị kiểm tra khuyết tật bằng phương pháp không phá hủy;
– Các dụng cụ, thiết bị đo lường cơ khí: đo độ dài, đo đường kính, khe hở;
– Thiết bị đo vận tốc dài và vận tốc vòng;
– Các thiết bị đo kiểm chuyên dùng khác nếu cần;
– Áp kế chuẩn và bơm tay thử áp kế.
6 Điều kiện kiểm định
Khi tiến hành kiểm định phải đảm bảo các điều kiện sau đây:
– Máy phải ở trạng thái sẵn sàng đưa vào kiểm định;
– Hồ sơ kỹ thuật của máy phải đầy đủ;
– Các yếu tố môi trường, thời tiết đủ điều kiện không làm ảnh hưởng tới kết quả kiểm định;
– Các điều kiện về an toàn, vệ sinh lao động phải đáp ứng để vận hành máy.
7 Chuẩn bị kiểm định
Trước khi tiến hành kiểm định máy, tổ chức kiểm định và cơ sở phải phối hợp, thống nhất kế hoạch kiểm định, chuẩn bị các điều kiện phục vụ kiểm định và cử người tham gia, chứng kiến kiểm định.
7.1 Kiểm tra hồ sơ, lý lịch máy
Căn cứ vào các chế độ kiểm định để kiểm tra, xem xét các hồ sơ sau:
7.1.1 Kiểm định kỹ thuật an toàn lần đầu
– Lý lịch và hồ sơ kỹ thuật của máy;
– Các chứng nhận phù hợp của Nhà sản xuất;
– Đối với máy nhập khẩu: Giấy chứng nhận xuất xứ C/O, giấy chứng nhận chất lượng C/Q của Nhà sản xuất.
7.1.2 Kiểm định kỹ thuật an toàn định kỳ
– Lý lịch máy, hồ sơ kỹ thuật của máy;
– Hồ sơ về quản lý sử dụng, vận hành, bảo dưỡng và kết quả các lần đã kiểm định trước;
– Các kết quả thanh tra, kiểm tra và việc thực hiện các kiến nghị của các lần thanh tra, kiểm tra (nếu có).
7.1.3 Kiểm định kỹ thuật an toàn bất thường
– Lý lịch máy, hồ sơ kỹ thuật của máy (đối với máy cải tạo, sửa chữa phải có thêm hồ sơ thiết kế cải tạo, sửa chữa và các biên bản nghiệm thu kỹ thuật);
– Hồ sơ về quản lý sử dụng, vận hành, bảo dưỡng và kết quả các lần đã kiểm định trước;
– Các kết quả thanh tra, kiểm tra và việc thực hiện các kiến nghị của các lần thanh tra, kiểm tra (nếu có).
Đánh giá: Kết quả đạt yêu cầu khi đầy đủ và đáp ứng các quy định tại mục 7.1 của quy trình này. Nếu không đảm bảo, cơ sở phải có biện pháp khắc phục bổ sung.
7.2 Chuẩn bị máy trước kiểm định
Trước khi tiến hành kiểm định, máy phải được rửa sạch và kiểm định viên phải kiểm tra tình trạng của các hạng mục dưới đây:
– Kiểm tra tình trạng chung và sự đồng bộ của máy;
– Kiểm tra tình trạng chung của hệ thống thủy lực: chất lượng và mức dầu thủy lực; độ kín ngoài các phần tử thủy lực, đặc biệt lưu ý những vị trí khớp nối có bám bụi và ướt;
– Kiểm tra tình trạng chung của hệ thống điện và chống sét;
– Kiểm tra tình trạng chung các kết cấu của máy cơ sở và cơ cấu công tác, đặc biệt lưu ý những vị trí các mối hàn quan trọng xem xét các hiện tượng bong tróc sơn và/hoặc có hiện tượng ô xi hóa;
Bất cứ hiện tượng khả nghi có thể gây mất an toàn trong quá trình kiểm định phải được kiểm soát trước khi tiến hành kiểm định.
7.3 Chuẩn bị mặt bằng trước khi kiểm định
7.3.1 Mặt bằng kiểm định phải đủ rộng, có rào chắn với bán kính tính tối thiểu bằng 1,5 chiều cao của tháp khoan hoặc giá búa;
7.3.2 Mặt bằng kiểm định phải có không gian phía trên thông thoáng cho máy khoan và máy đóng cọc thao tác mọi chức năng mà không vướng bất cứ vật cản nào;
7.3.3 Độ nghiêng mặt bằng kiểm định không được vượt quá góc nghiêng lớn nhất máy có thể làm việc. Nếu độ nghiêng mặt bằng lớn hơn giới hạn cho phép, phải có giải pháp theo hướng dẫn của Nhà sản xuất máy.
7.4 Chuẩn bị đầy đủ các thiết bị, dụng cụ để phục vụ quá trình kiểm định (theo mục 5).
7.5 Xây dựng và thống nhất thực hiện các biện pháp đảm bảo an toàn với cơ sở trước khi kiểm định. Trang bị đầy đủ dụng cụ, phương tiện bảo vệ cá nhân, đảm bảo an toàn trong quá trình kiểm định.
8 Tiến hành kiểm định
Khi tiến hành kiểm định phải thực hiện theo trình tự sau:
8.1 Kiểm tra kỹ thuật bên ngoài
– Kiểm tra nhãn hiệu máy (tên nhà chế tạo, năm sản xuất, số chế tạo, tải trọng nâng, đặc tính kỹ thuật cơ bản) phù hợp với hồ sơ kỹ thuật của máy;
– Kiểm tra sự phù hợp, đồng bộ của các bộ phận, chi tiết máy so với hồ sơ, lý lịch của máy;
– Biển cảnh báo an toàn và bảng nội quy sử dụng phải có nội dung phù hợp, phải được viết bằng tiếng Việt và/hoặc tiếng nước ngoài phù hợp để mọi công nhân trên công trường có thể hiểu một cách dễ dàng;
– Kiểm tra kết cấu kim loại của máy cơ sở, sàn làm việc, lan can, kết cấu kim loại của tháp khoan hoặc dẫn hướng, lưu ý kiểm tra các mối hàn chịu lực quan trọng, mối ghép đinh tán (nếu có), mối ghép bulông của mâm quay với khung cơ sở (thực hiện theo phụ lục 6 TCVN 4244:2005);
– Đối trọng và liên kết đối trọng: kiểm tra, đánh giá theo hướng dẫn của Nhà sản xuất hoặc theo TCVN 5206:1990;
– Móc và các chi tiết của ổ móc: kiểm tra, đánh giá theo hướng dẫn của Nhà sản xuất hoặc theo phụ lục 13A, 13B, 13C, 18A, 18B TCVN 4244:2005;
– Tời chính, tời phụ và tời thứ 3 (nếu có): kiểm tra, đánh giá theo hướng dẫn của Nhà sản xuất;
– Kiểm tra cáp tải: kiểm tra, đánh giá theo hướng dẫn của Nhà sản xuất hoặc theo TCVN 10837:2015;
– Cố định đầu cáp tự do: kiểm tra, đánh giá theo hướng dẫn của Nhà sản xuất hoặc theo phụ lục 18C, 21 TCVN 4244:2005;
– Hệ thống thủy lực: kiểm tra, đánh giá theo hướng dẫn của Nhà sản xuất hoặc theo TCVN 5179:1990;
– Hệ thống điện và chống sét: kiểm tra, đánh giá theo hướng dẫn của Nhà sản xuất hoặc theo TCVN 5209:1990;
– Hệ thống chiếu sáng: kiểm tra, đánh giá theo hướng dẫn của Nhà sản xuất hoặc theo TCVN 5209:1990;
– Hệ thống báo quá tải, đèn, còi cảnh báo;
– Thiết bị phòng cháy và chữa cháy: bình chữa cháy và vị trí lắp đặt;
– Các thiết bị an toàn khác;
– Các cơ cấu phanh;
– Kiểm tra các hạng mục bổ sung theo yêu cầu của Nhà sản xuất.
Đánh giá: Kết quả đạt yêu cầu khi không phát hiện các hư hỏng, khuyết tật làm ảnh hưởng đến các cơ cấu, chi tiết, bộ phận và khả năng làm việc an toàn của máy của máy.
8.2 Kiểm tra kỹ thuật – Thử không tải
Thử không tải bao gồm cả việc kiểm tra các cơ cấu an toàn cho mọi chế độ làm việc của máy, các phép thử trên được thực hiện không ít hơn 03 (ba) lần và theo quy định sau:
– Thử không tải tất cả các cơ cấu làm việc của máy: cơ cấu di chuyển và phanh; cơ cấu quay và phanh; cơ cấu quay gầu và dừng; cơ cấu nâng hạ gầu khoan hoặc búa; cơ cấu nâng hạ tải tự do;
– Cho chạy thử trên từng chuyển động của máy, cho chạy hết hành trình giới hạn của mỗi chuyển động với tốc độ tăng dần tới tốc độ chuyển động lớn nhất và ngược lại theo thông số kỹ thuật của máy;
– Khi thử không tải tất cả các chức năng hoạt động của máy phải được kiểm tra theo nội dung yêu cầu về an toàn theo phụ lục D1.
Đánh giá: Kết quả đạt yêu cầu khi các cơ cấu và thiết bị an toàn của máy hoạt động đúng thông số, tính năng thiết kế.
8.3 Các chế độ thử tải – Phương pháp thử
8.3.1 Thử tải tĩnh
Máy có khả năng nâng và kéo, ví dụ nâng kéo bằng tời, xi lanh thủy lực, truyền động thanh răng – bánh răng, truyền động xích, được thử tải tĩnh, các phép thử được thực hiện tối thiểu 01 (một) lần và theo quy định sau:
8.3.1.1 Với các tải được nâng và kéo theo dẫn hướng của tháp/giá dẫn hướng hoặc dẫn hướng trên tay cần, thì thử tải tĩnh với 100% tải danh nghĩa;
8.3.1.2 Với các tải được nâng và kéo tự do, thì thử tải tĩnh với 125% tải danh nghĩa hoặc tải nâng của tời nhân với hệ số sử dụng trong tính toán thiết kế, trong 2 giá trị đó, chọn tải có giá trị lớn hơn để thử tải tĩnh;
8.3.1.3 Kết hợp các tải xuất hiện trong quá trình vận hành (với điều kiện các tải này nằm trong giới hạn cho phép sử dụng) và chọn vị trí bất lợi nhất của máy để thử;
8.3.1.4 Nếu máy được trang bị nhiều hơn một cơ cấu nâng/kéo được sử dụng độc lập thì phải thử nghiệm cho từng cơ cấu đó;
8.3.1.5 Nếu máy được trang bị thiết bị giới hạn tải trọng thì tải thử vẫn chọn như trên rồi so sánh với giá trị tải trọng giới hạn và chọn giá trị nào lớn hơn để thử;
8.3.1.6 Tiến hành thử tải tĩnh với các vị trí bất lợi nhất của máy để kiểm tra khả năng quá tải và các yêu cầu về độ ổn định của máy;
8.3.1.7 Tải thử treo cách mặt đất 100mm đến 200mm và được treo tối thiểu 10 phút ở từng vị trí bất lợi nhất;
Đánh giá: Máy đạt yêu cầu nếu trong quá trình thử, tải không bị trôi, sau khi thử máy không có hiện tượng phá hủy, biến dạng, hư hỏng ảnh hưởng đến hoạt động an toàn của máy.
8.3.2 Thử tải động
8.3.2.1 Thử tải động với tải thử tối thiểu bằng 100% tải danh nghĩa;
8.3.2.2 Thử tải động tối thiểu 01 (một) lần và trên toàn bộ phạm vi cho từng chuyển động;
8.3.2.3 Thử tải động phải khởi động và dừng nhiều lần cho mỗi chuyển động;
8.3.2.4 Nếu có nhiều hơn 01 chuyển động phối hợp cho 01 chức năng làm việc của máy, thử tải động phải phối hợp các chuyển động đó trên toàn bộ phạm vi chuyển động của chức năng đó. Trong quá trình thử tải động phải giám sát liên tục để kiểm tra các vấn đề sau:
– Sự làm việc trơn tru của máy;
– Hiệu quả làm việc của hệ thống phanh;
– Hiệu quả làm việc và độ chính xác của các thiết bị hạn chế hành trình;
– Hoạt động của các thiết bị hiển thị và cảnh báo.
Đánh giá: Kết quả thử tải động được coi là đạt yêu cầu nếu như các bộ phận máy được kiểm tra đáp ứng các chức năng làm việc của nó, sau thử tải động kiểm tra không thấy có hư hỏng của các cơ cấu công tác và hệ kết cấu chịu lực và không có sự nới lỏng hoặc hư hỏng của các mối liên kết.
9 Xử lý kết quả kiểm định
9.1 Lập biên bản kiểm định với đầy đủ nội dung theo mẫu quy định tại phụ lục D1 ban hành kèm theo quy trình này.
9.2 Thông qua biên bản kiểm định
Thành phần tham gia thông qua biên bản kiểm định bắt buộc tối thiểu phải có các thành phần sau:
– Đại diện cơ sở hoặc người được cơ sở ủy quyền;
– Người được cử tham gia và chứng kiến kiểm định;
– Kiểm định viên thực hiện việc kiểm định.
Khi biên bản được thông qua, kiểm định viên, người tham gia chứng kiến kiểm định, đại diện cơ sở hoặc người được cơ sở ủy quyền cùng ký và đóng dấu (nếu có) vào biên bản. Biên bản kiểm định được lập thành hai (02) bản, mỗi bên có trách nhiệm lưu giữ một (01) bản.
9.3 Ghi tóm tắt kết quả kiểm định vào lý lịch của máy (ghi rõ họ tên kiểm định viên, ngày tháng năm kiểm định).
9.4 Dán tem kiểm định: Khi kết quả kiểm định máy đạt yêu cầu kỹ thuật an toàn, kiểm định viên dán tem kiểm định cho máy. Tem kiểm định được dán ở vị trí dễ quan sát.
9.5 Cấp Giấy chứng nhận kết quả kiểm định
9.5.1 Khi máy có kết quả kiểm định đạt yêu cầu kỹ thuật an toàn, tổ chức kiểm định cấp giấy chứng nhận kết quả kiểm định cho máy trong thời hạn 05 ngày làm việc kể từ ngày thông qua biên bản kiểm định tại cơ sở.
9.5.2 Khi máy có kết quả kiểm định không đạt yêu cầu thì chỉ thực hiện các bước nêu tại mục 9.1, 9.2 và chỉ cấp cho cơ sở biên bản kiểm định, trong đó phải ghi rõ lý do máy không đạt yêu cầu kiểm định, kiến nghị cơ sở khắc phục và thời hạn thực hiện các kiến nghị đó.
10 Thời hạn kiểm định
10.1 Thời hạn kiểm định định kỳ các loại máy khoan và máy đóng cọc là 02 (hai) năm. Đối với máy khoan và máy đóng cọc đã sử dụng trên 10 (mười) năm, thời hạn kiểm định định kỳ là 01 (một) năm.
10.2 Trường hợp Nhà sản xuất hoặc cơ sở có yêu cầu thời hạn kiểm định ngắn hơn thì thực hiện theo đề nghị của Nhà sản xuất hoặc cơ sở; khi rút ngắn thời hạn kiểm định, kiểm định viên phải nêu rõ lý do trong biên bản kiểm định.
10.3 Khi thời hạn kiểm định được quy định trong các quy chuẩn kỹ thuật quốc gia thì thực hiện theo quy định của quy chuẩn đó./.
PHẦN II
MÁY ÉP CỌC THỦY LỰC SỬ DỤNG TRONG THI CÔNG XÂY DỰNG
Safety Inspection for hydraulic static pile drivers
1 Phạm vi và đối tượng áp dụng
1.1 Phạm vi áp dụng
Quy trình kiểm định kỹ thuật an toàn này áp dụng để kiểm định kỹ thuật an toàn lần đầu, kiểm định kỹ thuật an toàn định kỳ và kiểm định kỹ thuật an toàn bất thường đối với các máy ép cọc thủy lực sử dụng trong thi công xây dựng (sau đây viết tắt là máy ép cọc) thuộc Danh mục máy, thiết bị, vật tư, chất có yêu cầu nghiêm ngặt về an toàn, vệ sinh lao động do Bộ Lao động – Thương binh và Xã hội ban hành và thuộc thẩm quyền quản lý nhà nước của Bộ Xây dựng.
Quy trình này áp dụng cho các loại máy ép cọc theo phụ lục A2 và những máy có nguyên lý làm việc tương tự.
Căn cứ vào quy trình này, các tổ chức kiểm định kỹ thuật an toàn áp dụng trực tiếp hoặc xây dựng quy trình chi tiết cho từng dạng, loại máy ép cọc nhưng không được trái với quy định của quy trình này.
1.2 Đối tượng áp dụng
– Nhà thầu thi công xây dựng, tổ chức, cá nhân sở hữu, quản lý, sử dụng máy ép cọc nêu tại mục 1.1 của Quy trình này (sau đây gọi tắt là cơ sở);
– Các tổ chức hoạt động kiểm định kỹ thuật an toàn lao động;
– Các kiểm định viên kiểm định kỹ thuật an toàn lao động.
2 Tài liệu viện dẫn
– Quy chuẩn kỹ thuật quốc gia QCVN 7:2012/BLĐTBXH về an toàn lao động đối với thiết bị nâng;
– Quy trình kiểm định kỹ thuật an toàn QTKĐ:10-2016/BLĐTBXH về cần trục tự hành;
– Tiêu chuẩn quốc gia TCVN 10645:2014 (ISO 5598:2008) về hệ thống và bộ phận truyền động thủy lực/khí nén – Từ vựng;
– Tiêu chuẩn quốc gia TCVN 2144:2008 (ISO 2944:2000) về hệ thống và bộ phận truyền động thủy lực/khí nén – Áp suất danh nghĩa;
– Tiêu chuẩn quốc gia TCVN 10648:2014 (ISO 6195:2013) về hệ thống và bộ phận truyền động thủy lực/khí nén – Rãnh lắp vòng gạt dầu trên cần pít tông – Xi lanh trong ứng dụng có chuyển động tịnh tiến – Kích thước và dung sai;
– Tiêu chuẩn quốc gia TCVN 5179:1990 về máy nâng hạ – Yêu cầu thử nghiệm máy thủy lực về an toàn;
– Tiêu chuẩn quốc gia TCVN 4755:1989 về cần trục – Yêu cầu an toàn đối với hệ thống thủy lực;
– Tiêu chuẩn quốc gia TCVN 9394:2012 về đóng và ép cọc – Thi công và nghiệm thu;
– Tiêu chuẩn quốc gia TCVN 5206:1990 về máy nâng hạ – Yêu cầu an toàn đối với đối trọng và ổn trọng;
– Tiêu chuẩn quốc gia TCVN 5209:1990 về máy nâng hạ – Yêu cầu an toàn đối với máy điện;
– Tiêu chuẩn quốc gia TCVN 5208-1:2008 về cần trục – Yêu cầu đối với cơ cấu công tác – Phần 1: Yêu cầu chung;
– Tiêu chuẩn quốc gia TCVN 5208-4:2008 về cần trục – Yêu cầu đối với cơ cấu công tác – Phần 4: Cần trục kiểu cần;
– EN 16228-1:2014, Drilling and Foundation Equipment – Safety – Part 1: Common requirements (EN 16228-1:2014 về máy khoan, máy ép cọc, máy hạ cọc – An toàn – Phần 1: Yêu cầu chung);
– ISO 4006:1991 Measurement of fluid flow in closed conduits – Vocabulary and symbols (ISO 4006:1991 về đo lưu lượng trong các ống dẫn kín – Từ vựng và ký hiệu);
– ISO 4391:1983 Hydraulic fluid power – Pumps, motors and integral transmissions – Parameter definitions and letter symbols (ISO 4391:1983 về truyền động thủy lực – Bơm, động cơ và truyền động – Định nghĩa của các thông số và các ký hiệu bằng chữ);
– ISO 4406:1999-12-1 Hydraulic fluid power – Fluids – Method for coding the level of contamination by solid particles (ISO 4406:1999-12-1 về truyền động thủy lực – Lưu chất – Phương pháp mã hóa mức nhiễm bẩn bởi các hạt rắn);
– ISO 4413:2010 Hydraulic fluid power – General rules and safety requirements for systems and their components (ISO 4413:2010 về truyền động thủy lực – Quy tắc chung liên quan đến các hệ thống);
– ISO 6708:1995 Pipework components – Definition and selection of DN (nominal size) – (ISO 6708:1995 về phụ kiện đường ống – Định nghĩa và lựa chọn theo tiêu chuẩn Đức – kích thước danh định).
Trong trường hợp các quy chuẩn kỹ thuật quốc gia và tiêu chuẩn viện dẫn tại Quy trình kiểm định này có bổ sung, sửa đổi hoặc thay thế thì áp dụng theo quy định tại văn bản mới nhất.
Việc kiểm định các chỉ tiêu về kỹ thuật an toàn của máy ép cọc có thể theo tiêu chuẩn khác khi có đề nghị của cơ sở sử dụng, cơ sở chế tạo với điều kiện tiêu chuẩn đó phải có các chỉ tiêu kỹ thuật về an toàn bằng hoặc cao hơn so với các chỉ tiêu quy định trong các tiêu chuẩn quốc gia được viện dẫn trong quy trình này.
3 Thuật ngữ và định nghĩa
Quy trình này sử dụng các thuật ngữ, định nghĩa trong các tài liệu viện dẫn nêu trên và một số thuật ngữ, định nghĩa trong quy trình này được hiểu như sau:
3.1 Máy ép cọc thủy lực
Máy ép cọc thủy lực là máy hạ cọc vào trong lòng đất bằng lực thủy tĩnh tác dụng lên đỉnh cọc hoặc lên thân cọc nhờ các xi lanh thủy lực ép cọc (phụ lục A2).
3.2 Máy ép đỉnh
Máy ép cọc loại ép đỉnh (còn gọi là máy ép chặn) là loại máy ép tải thủy lực có lực ép hoặc tổng hợp lực ép đặt lên đỉnh cọc (mục A2.1 phụ lục A2).
3.3 Máy ép ôm – máy ép rô bốt
Máy ép cọc loại ép ôm là loại máy ép tải thủy lực có lực ép đặt lên các mặt bên của cọc ép nhờ lực ma sát giữa các bề mặt của cọc đang ép và các chấu ôm. Máy ép ôm loại tự di chuyển trên mặt bằng công trình bằng các chân bước còn được gọi là máy ép rô bốt (trong quy trình này máy ép ôm và máy ép rô bốt có nghĩa như nhau (mục A2.2 phụ lục A2).
3.4 Kiểm định kỹ thuật an toàn lần đầu
Là hoạt động đánh giá tình trạng kỹ thuật an toàn của máy theo các quy chuẩn kỹ thuật quốc gia, tiêu chuẩn quốc gia về an toàn sau khi lắp đặt và trước khi đưa vào sử dụng lần đầu.
3.5 Kiểm định kỹ thuật an toàn định kỳ
Là hoạt động đánh giá tình trạng kỹ thuật an toàn của máy theo các quy chuẩn kỹ thuật quốc gia, tiêu chuẩn quốc gia về an toàn khi hết thời hạn của lần kiểm định trước.
3.6 Kiểm định kỹ thuật an toàn bất thường
Là hoạt động đánh giá tình trạng kỹ thuật an toàn của máy theo các quy chuẩn kỹ thuật quốc gia, tiêu chuẩn quốc gia về an toàn trong các trường hợp sau:
– Sau khi cải tạo có ảnh hưởng tới tình trạng kỹ thuật an toàn của máy;
– Khi có yêu cầu của cơ sở sử dụng hoặc cơ quan có thẩm quyền;
– Máy nhập khẩu đã qua sử dụng.
4 Các bước kiểm định
Khi kiểm định kỹ thuật an toàn lần đầu, kiểm định kỹ thuật an toàn định kỳ và kiểm định kỹ thuật an toàn bất thường phải lần lượt tiến hành theo các bước sau:
4.1 Chuẩn bị kiểm định
– Thống nhất kế hoạch kiểm định;
– Kiểm tra hồ sơ, lý lịch máy (theo mục 7.1);
– Chuẩn bị máy trước khi kiểm định (theo mục 7.2);
– Chuẩn bị mặt bằng trước khi kiểm định (theo mục 7.3);
– Các thiết bị, dụng cụ để phục vụ quá trình kiểm định (theo mục 5);
– Xây dựng và thống nhất thực hiện các biện pháp đảm bảo an toàn với cơ sở trước khi kiểm định.
4.2 Tiến hành kiểm định
4.2.1 Kiểm tra kỹ thuật bên ngoài
Kiểm tra kỹ thuật bên ngoài là đánh giá tình trạng thực của máy và các bộ phận của máy bằng mắt thường. Tình trạng thực của máy so sánh với tình trạng máy khi ở điều kiện bình thường bằng kinh nghiệm và hiểu biết của kiểm định viên để phát hiện những dấu hiệu bất thường để đưa ra kết luận hoặc chỉ định các phương án kiểm tra khác. Nội dung kiểm tra kỹ thuật bên ngoài của máy gồm:
– Sự đồng bộ của máy theo thiết kế;
– Máy được lắp dựng theo đúng thiết kế;
– Những biến dạng (vết nứt, cong vênh), tình trạng sơn, sự ăn mòn của các kết cấu kim loại của máy;
– Sự rò rỉ dầu thủy lực, tình trạng vỏ bọc và kẹp các dây cáp dẫn điện và tình trạng chung của hệ thống thủy lực và hệ thống điện;
– Sự đầy đủ dung lượng dầu thủy lực và dầu bôi trơn;
– Sự đồng bộ của các thiết bị kiểm soát an toàn, kiểm soát các giới hạn, vỏ và lưới bảo vệ các cơ cấu chuyển động;
– Nhật ký sử dụng, bảo dưỡng kỹ thuật máy.
4.2.2 Kiểm tra kỹ thuật – Thử không tải
Kiểm tra kỹ thuật – Thử không tải là kiểm tra khả năng thực hiện các chức năng làm việc của máy theo thiết kế bao gồm:
– Làm việc đúng và chính xác theo điều khiển;
– Kiểm tra các mức độ chính xác các chức năng chuyển động của máy;
– Kiểm tra các chức năng an toàn và dừng khẩn cấp;
– Kiểm tra hoạt động của đèn, còi cảnh báo;
– Kiểm tra các giới hạn hành trình.
4.2.3 Các chế độ thử tải – Phương pháp thử: Thử có tải toàn bộ máy với 100% lực ép lớn nhất cho mọi hoạt động của máy.
4.2.4 Kiểm tra hệ thống thủy lực
Kiểm tra hệ thống thủy lực được tiến hành độc lập theo phụ lục B và/hoặc kết hợp theo dõi hoạt động của các phần tử trong và sau quá trình thử không tải và có tải tại các mục 4.2.2, 4.2.3 qua đó kiểm tra:
– Có/không rò dầu ngoài và rò dầu trong của các phần tử hệ thống thủy lực;
– Hoạt động của các van điều khiển và van giới hạn áp suất;
– Hoạt động của áp kế và các thiết bị hiển thị;
– Đánh giá tình trạng chung của các phần tử trong hệ thống dẫn động thủy lực sau khi cho thử không tải và có tải.
…………
Mời các bạn tải file tài liệu để xem thêm nội dung chi tiết
Cảm ơn bạn đã theo dõi bài viết Thông tư 09/2018/TT-BXD Quy trình kiểm định với máy khoan, máy ép cọc, đóng cọc của Wikihoc.com nếu thấy bài viết này hữu ích đừng quên để lại bình luận và đánh giá giới thiệu website với mọi người nhé. Chân thành cảm ơn.
